Quando a Energia Falha, a Produção Para: o Caso Air Liquide e a Importância do Monitoramento Elétrico

Em uma planta industrial, a energia elétrica não é apenas um insumo – é a espinha dorsal de toda a operação. Quando a qualidade do fornecimento está comprometida, as consequências vão muito além de uma simples interrupção: equipamentos críticos falham, a produção para e os prejuízos se acumulam rapidamente. O caso da Air Liquide no Brasil ilustra com precisão esse cenário e mostra como o monitoramento adequado pode ser a diferença entre identificar um problema e conviver com ele indefinidamente.

O Problema: Falhas Repetidas sem Causa Aparente

A Air Liquide produz diariamente oxigênio, nitrogênio e argônio em suas instalações no Brasil e no mundo. O oxigênio é entregue diretamente a uma instalação siderúrgica parceira, o que significa que qualquer interrupção na produção impacta imediatamente a operação do cliente. A disponibilidade dos equipamentos, portanto, é crítica .

O problema surgiu em um motor que apresentava falhas recorrentes no estator, muito antes de atingir sua vida útil esperada de aproximadamente 20 anos. Uma falha em terra em uma fase foi seguida, pouco tempo depois, por outra falha em terra em uma fase diferente. O padrão era claro, mas a causa, não.

Após inspeção detalhada, não foram encontradas falhas mecânicas no motor em si. A conclusão lógica apontava para outra direção: a qualidade da energia elétrica fornecida ao equipamento precisava ser investigada. Mas para isso, não bastava apenas adquirir um equipamento de medição. Era necessário definir com precisão os pontos de medição, os intervalos de coleta e as variáveis a serem monitoradas .

Por Que a Qualidade de Energia Destrói Motores

Motores elétricos industriais são sensíveis a variações no fornecimento de energia. Distorções harmônicas, sobretensões, subtensões e interrupções momentâneas podem causar aquecimento excessivo no enrolamento, acelerar o desgaste do isolamento e provocar falhas prematuras no estator – exatamente o que ocorreu no caso da Air Liquide .

A distorção harmônica, por exemplo, aumenta as perdas internas do motor e eleva sua temperatura de operação. Flutuações de tensão, por sua vez, podem causar mau funcionamento e reduzir significativamente a vida útil dos componentes. Em ambientes industriais de alta demanda, esses fenômenos são comuns e frequentemente passam despercebidos sem um sistema de monitoramento dedicado .

A Solução: Medição de Classe A com Validade Legal

A Air Liquide contatou a Janitza Electronics para obter resultados com agilidade. A decisão foi instalar o analisador de energia UMG 512-PRO, um equipamento que monitora a qualidade de energia em conformidade com normas internacionais reconhecidas, como a EN 50160 .

O diferencial técnico do UMG 512-PRO está em sua classificação como dispositivo Classe A segundo a norma IEC 61000-4-30. Essa classificação é a mais rigorosa da norma e garante que as medições realizadas têm validade para fins legais – ou seja, uma possível falha de origem externa pode não apenas ser identificada, mas também comprovada formalmente .

A tabela abaixo resume as principais características da solução implementada:

O equipamento foi instalado durante a operação em andamento, sem necessidade de parar a planta. A parametrização foi realizada remotamente a partir de uma estação usando o software GridVis, que centraliza, armazena e avalia automaticamente todos os dados coletados .

Monitoramento Contínuo como Estratégia Industrial

Além da resolução do problema imediato, a implementação do monitoramento contínuo trouxe um benefício estrutural: a capacidade de acompanhar a qualidade da energia de forma permanente, identificando tendências e anomalias antes que se tornem falhas críticas.

A Janitza Support fornece assistência na interpretação dos relatórios automatizados de qualidade de energia gerados pelo sistema, garantindo que a equipe técnica da Air Liquide tenha suporte especializado na análise dos dados .

Esse modelo – equipamento de alta precisão, software de gestão centralizado e suporte técnico especializado – representa a abordagem mais eficaz para ambientes industriais onde a disponibilidade dos equipamentos é inegociável. Quando a produção de oxigênio para, a aciaria para junto. Não há margem para diagnósticos lentos ou imprecisos.